數控對刀是數控加工中的重要環節，洛陽ug培訓小編為您分享數控對刀,其準確性和效率直接影響零件的加工精度和加工效率。以下結合洛陽UG培訓的內容，分享數控對刀的相關知識：
一、對刀的基本概念
對刀是在數控機床的機床坐標系中建立工件坐標系，并使工件坐標系原點與編程原點重合的操作過程。通過試切或非接觸方法測量出機床坐標系中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，并把數值設置到機床參數中，通過程序調用，建立工件坐標系。對刀的目的是為了確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。
二、對刀點的選擇
對刀點是數控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上。若設在夾具或機床上的某一點，則該點須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。
三、對刀方法
數控加工中常用的對刀方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。以下以試切法為例，詳細介紹對刀過程：
X、Y向對刀
將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時工件的四個側面都應留出對刀的位置。
啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側。
靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察切削聲音、切痕、切屑等），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。
沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值。
根據左右兩側測得的坐標值，計算工件坐標系原點在機床坐標系中的X坐標值。
Z向對刀
將刀具快速移至工件上方。
啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
靠近工件時改用微調操作來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸抬高，記下此時機床坐標系中的Z值。則工件坐標系原點在機床坐標系中的Z坐標值即為該值。
輸入對刀參數
將測得的X、Y、Z值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（一般使用G54~G59代碼存儲對刀參數）。
進入面板輸入模式（MDI），輸入對應的G代碼，按啟動鍵（在自動模式下），運行使其生效。
檢驗對刀是否正確
采用與試切對刀法相似的方法，只是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加入塞尺（或標準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準。注意計算坐標時應將塞尺的厚度減去。
四、多把刀具對刀
在實際加工中，常需要使用多把刀具進行加工。為了保證不同刀具在不同起始位置開始加工時都能保證程序正常運行，機床數控系統配備了刀具幾何位置補償的功能。利用該功能，只需事先把每把刀相對于某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。
對于第二把刀及后續刀具的對刀，可以采用間接找零的方法，即利用對刀器或Z軸設定器等工具進行對刀，然后根據第一把刀的坐標數據進行偏差補償，得到各刀具的工件原點坐標。
五、注意事項
在對刀過程中，要注意安全操作，避免刀具與工件發生碰撞。
對刀時要選擇合適的進給速度和切削參數，以保證對刀精度和效率。
在使用對刀器或Z軸設定器等工具時，要按照說明書正確操作，避免損壞工具或機床。
對刀完成后要進行檢驗，確保對刀準確無誤。
綜上所述，數控對刀是數控加工中的重要環節之一。通過掌握正確的對刀方法和注意事項，可以提高零件的加工精度和加工效率。洛陽UG培訓將為您提供專業的數控技術培訓服務，幫助您更好地掌握數
